执行器/热管理/2026本报告基于2026年公开产业信息，深度拆解人形机器人执行器及核心组件的热管理技术演进。 机器人在高动态场景的渗透导致高达90%的能量转化为热量，使系统面临严峻的温升瓶颈。 我们详细剖析了负压液冷、MEMS微型风冷、高导热相变材料及宽禁带半导体等新一代温控方案，为评估高功率持续运行能力提供全面的参考基准。m8观点：一句话先说
结论
在空间极度受限的人形机器人机电执行器内部，热流密度处理能力构成了2026年整机能否实现高负载连续作业的物理上限，其中负压液冷技术与微通道导热材料的突破，将直接决定执行器总成规模化量产的良率与整机商业化寿命。
为什么这个变量在 2026 年重要2026年被业界广泛视为人形机器人从样机测试走向小批量及规模化量产的决胜节点。
随着终端应用场景从简单的平地行走扩展至高动态跑跳、重载搬运以及精细化灵巧操作，执行器面临的“功率密度飙升与物理受限空间”之间的矛盾彻底爆发。
这不仅是一个工程结构问题，更是决定机器人能否跨越商业化“死亡谷”的核心底层变量。
系统能量利用率的严重倒挂是触发热管理危机的根源。
在当前的机电执行系统设计中，人形机器人的能量转化效率与传统工业设备相比存在显著差距，高负荷运转时高达90%的能量并未转化为有效的机械输出，而是直接以热能的形式耗散。
这一现象在高度集成的关节执行器中尤为致命。
热源的分布极不均匀，主要集中在几个空间最受限的核心区域。
电机内部的损耗以定子绕组为主，通常占据电机总损耗的40%至60%，其次是铁芯损耗，约占20%至30%。
在驱动控制侧，热量主要来源于功率器件，特别是MOSFET晶体管在导通和高频开关过程中的损耗，占据了驱动损耗的30%至60%。
这种高度集中的发热特征导致局部高温区域迅速形成，进而引发系统性的连锁反应。
当热量在密闭且紧凑的腔体内堆积时，系统不可避免地会陷入一种典型的“热能死亡螺旋”。
首先受到冲击的是控制核心，驱动芯片的结温升高会直接触发热降频机制（Thermal Throttling）。
更为棘手的是，功率器件的导通电阻具有正温度特性，结温每上升10°C，其阻值大约增加4%。
这种电阻的物理性增大进一步推高了系统的焦耳热损耗，导致产热速度呈现指数级加快，最终致使系统能量转化效率发生雪崩式下跌，信号传输稳定性下降，机器人被迫进入降频或停机保护模式。
同时，物理空间的极度受限使得传统散热方案面临全面失效的风险。
人形机器人的结构设计高度仿生，留给散热部件的冗余空间微乎其微。
以灵巧手这一关键部件为例，其部分关节腔体内部的可用间隙不足2mm，这意味着在工业设备中广泛使用的成熟5mm离心风扇方案在物理层面上根本无法安装。
此外，系统内部不同组件的耐温极限存在巨大鸿沟。
无框力矩电机的绕组通常被设计为能够承受85°C甚至更高的工作温度，然而，周边的编码器、高精度传感器以及减速器则要脆弱得多。
高精度的传动部件在高温下不仅润滑脂极易失效，还会引发轴向热变形与位姿漂移，直接破坏机器人的运动精度。
这种“木桶效应”意味着系统的性能上限往往不是由耐高温的电机决定，而是由周边最不耐热的精密部件严格锁死。
为了从源头上遏制这一趋势，2026年的前沿设计开始深度整合高压电池系统与宽禁带半导体材料。
行业主流方案正逐步从24V平台向采用14S 51.8V的高压锂电池系统跃升。
根据基本物理定律，在维持相同功率输出（如10kW）的前提下，系统电压提升至48V级别可使工作电流从417A骤降至208A，这一改变直接且大幅度地减少了焦耳热损耗，并允许使用更细的线缆与更轻的连接器，极大缓解了紧凑空间的布线压力。
配合这种高压化趋势，碳化硅（SiC）和氮化镓（GaN）等宽禁带半导体材料在驱动侧的大规模应用成为了另一大变量。
SiC不仅拥有高达370至490 W/m·K的超高热导率，还具备远超传统硅基器件的耐高温与高频开关特性。
然而，即便采用了高压架构和先进半导体，在持续重载作业下产生的高热流密度依然需要强悍的热传导与排出路径，这也是热管理技术在当前产品迭代周期中被空前重视的决定性原因。
产业链和
公司映射通过对A股及全球公开专利、供应链动态与产能规划信息的交叉比对，当前人形机器人热管理体系已经形成了从核心材料、液冷/风冷微型模组到执行器总成的清晰映射链条。
大量在新能源汽车热管理和数据中心液冷领域积累了深厚工艺经验的龙头企业，正在大举跨界具身智能赛道，重塑行业格局。
在核心执行器集成与热管理系统赋能领域，三花智控与拓普集团代表了精密制造巨头向机器人产业链延伸的标杆。
三花智控依托其在全球新能源整车热管理和流体控制阀件领域的统治级地位，前瞻性地将仿生机器人机电执行器确立为公司的第三大核心增长极。
其向头部客户提供的旋转执行器总成在性能上表现出众，扭矩密度达到35Nm/kg，相较国际竞品高出约20%。
更关键的是，三花智控将热管理技术深度复用于机器人关节，其内部集成的液冷系统能够将关节在高负荷下的温升严苛控制在5°C以内，极大提升了系统稳定性。
在产能布局上，三花智控在杭州钱塘新区投入38亿元建设机电执行器与域控制器研发生产基地，剑指2026年百万台级产能；同时通过与绿的谐波在墨西哥设立合资公司，完善了面向北美的全球化供应链配套。
紧随其后的是拓普集团，作为线性执行器总成的核心供应商，该公司同样将精密机械加工与热管理深度融合，在执行器总成中创新性地集成了高效散热设计。
公开资料显示，拓普集团在热管理赛道的相关产品已斩获包含华为、NVIDIA等头部企业合计15亿元的订单，形成了“机器人关节与AI液冷”的双轮驱动模式，在巩固头部客户供应链地位的同时，有效抵御了单一市场的周期风险。
在液冷方案的创新与整机应用端，银轮股份与英孚机器人等企业正在推动底层散热逻辑的革命。
银轮股份确立了“1+4+N”的人形机器人战略，通过全维度的液冷技术矩阵实现强势跨界。
基于其在数字能源业务中为NVIDIA提供超过300套CPO式液冷订单（涵盖冷板、快接头等核心部件）的深厚技术积淀，银轮股份成功将车规级及高功率数据中心级液冷技术下放至机器人领域。
为了攻克灵巧手等极微小空间的热管理难题，银轮联合其他科技企业共同出资设立了苏州依智灵巧驱动科技，旨在通过深度合作抢占关键零部件市场。
另一方面，英孚机器人在2026年世界人工智能大会（WAIC）上发布的全新关节技术，堪称液冷领域的破局之作。
该方案独创性地融合了“负压液冷、摆线减速器与GaN驱动”三大技术。
其核心突破在于依托真空负压机制重构了液冷的底层安全逻辑：冷却循环管路内部压强被设定为低于常压标准，一旦管路在剧烈运动中发生破裂，外部大气压会向内压紧管路内的冷却液，从物理层面上瞬间锁住介质，彻底根绝了传统正压液冷极易引发的电路短路与金属腐蚀隐患。
这一创新方案的多段式可拆卸液冷外壳厚度仅为6mm，使得关节整体重量仅增加6%，但在高负载实测工况下，能够将内部线圈温度长期恒定在30°C左右，整体温升幅度压降高达90%。
此外，包括宇树科技与天工机器人在内的整机厂商，也已将液冷技术作为提升高动态性能的标配。
宇树科技在多款四足及人形机器人（如G1）的研发中，大量申请并应用了关节液冷专利；而天工机器人则被报道采用了外置于关节的循环水冷结构，确保其在长距离奔跑等高强度测试中不发生因高温导致的性能衰减。
在先进导热材料与精密散热器件环节，以飞荣达和科思创为代表的底层材料供应商提供了至关重要的物理支撑。
飞荣达聚焦于高导热界面材料（TIM）与轻量化散热组件，其导热垫片和硅脂的导热系数实现了1至120 W/m·K的广泛覆盖。
在应对不需要绝缘的极致散热需求时，飞荣达提供的高端石墨片在X-Y平面的导热系数更是飙升至300至2000 W/m·K，能够通过精密模切技术无缝嵌入机器人内部各种异形及微小间隙。
同时，其开发的微型轴流风扇（如1804、1405系列）为部分容许微型强制风冷的关节提供了高转速气流保障。
跨国化工巨头科思创则从结构件材料入手，推出了模克隆®TC导热型聚碳酸酯解决方案。
该高分子材料不仅满足严苛的UL 94 V-0阻燃要求，还具有极低的热膨胀系数，能够与发热芯片等精密电子元件保持尺寸上的稳定匹配，有效缓解冷热交替带来的热应力剥离问题。
这种材料的引入使得机器人外壳在实现轻量化结构稳固的同时，兼具了高效的整体热传导与发散功能。
关键数据与对比表对于后续技术的商业化验证与工程落地而言，量化数据是刺破概念炒作、评估真实效能的核心。
下表基于2026年行业内主流的公开技术方案参数与标杆企业披露的实测数据，对人形机器人执行器散热技术路径及核心组件的热容限指标进行了深度梳理与对比。
表1：2026年人形机器人执行器主流散热技术路径对比散热技术路径适用空间及整机位置核心工作原理及效能优势当前技术瓶颈及工程局限性代表应用或企业专利被动/自然导热低负载全身关节、大面积结构外壳导流利用高导热界面材料(TIM)、相变储能材料(>180J/g)或石墨片(XY轴 300~2000 W/m·K)将热源传导至机壳表面自然耗散。
结构最简单、0额外能耗。
高动态复杂工况下自然对流热阻过高，无法迅速处理 >30W 的集中热耗散，极易引发核心算力芯片热降频。
早期样机设计、飞荣达导热硅胶垫片及石墨片系列微型强制风冷躯干、腿部等非极限受限空间、电池仓通过微型离心/轴流风扇（厚度<5mm）强迫空气气流循环。
散热换热效果可达自然散热的5至10倍。
在灵巧手腔体（间隙<2mm）完全无法布置；高风速带来高频机械噪声及潜在的电磁干扰风险。
优必选中空引导气流专利、各类传统微型风机压电微射流 (MEMS)算力芯片级、极狭小关节腔体 (<1.5mm)采用压电驱动技术产生高速微射流进行定点精准冷却，器件厚度可薄至<1.5mm，处理极端热流密度能力可超 100 W/cm²。
在多关节进行大面积扩展的BOM成本极高，压电组件长期高频振动下的寿命与结构脆弱性面临严峻考验。
新型半导体微冷技术专利探索正压循环液冷躯干算力核心、大功率旋转/直线关节总成系统引入冷板、流体回路、微型泵与膨胀箱。
液体导热系数与比热容远超空气，能覆盖最高级别的系统热流密度。
系统结构冗余复杂，传统正压系统在碰撞中存在致命的漏液致短路风险，显著增加额外自重与整体装配维护难度。
三花智控深度集成液冷方案(关节温升控制<5°C)、宇树科技系列专利负压液冷技术高频交变负载要求的全身核心承力关节管路内部保持真空负压状态，一旦破裂外部大气压迅速内缩防漏。
液冷壳厚度仅需6mm，将整体温升断崖式降低90%。
对管路高精度先进加工与多层精密组装工序要求极高，冷却液长效寿命与负压微泵的高G值耐久度仍待市场验证。
英孚机器人一体化关节方案(高负载线圈恒温30°C)在评估系统整体寿命与性能边界时，微观物理层面的耐受极值往往是打破系统平衡的最薄弱环节。
表2：执行器核心器件热容限与传导介质核心指标指标维度关键参数节点 / 临界值产业物理约束与系统级影响电机绕组耐受温度一般工程设计控制在 85°C 范围内（部分特种材料极值可超100°C）温度长期过高会导致内部绝缘材料加速分解破损、磁性衰减，长期发热极易引发精密构件的轴向热变形与位姿漂移。
驱动芯片及MOSFET结温结温每上升 10°C，导通阻值约增加 4%触发“热能死亡螺旋”的物理起点：阻值上升引发系统 $I^2R$ 损耗激增，迫使系统大幅降频、动作迟缓甚至热关断强制保护。
高压平台电流缩减比从24V平台升级至14S 51.8V，同等功率下电流减半（如 10kW系统从 417A 降至 208A）从源头断崖式削减焦耳热 $I^2R$ 损耗，允许整机使用更细的柔性线缆，极大缓解灵巧手等极窄空间的布线与摩擦生热压力。
关键材料热导率(W/m·K)碳化硅(SiC): 370–490 W/m·K新型导热高分子: 1~120 W/m·K高热导率决定了峰值瞬间热流能否从功率器件迅速抽离至外部冷板，是破局极小空间算力散热的核心材料学门槛。
减速器受力与抗冲击寿命摆线减速器寿命可达传统谐波方案的 2倍 以上在高频交互的具身智能场景中，多齿同时啮合的摆线减速器在交变负载与热胀冷缩环境下的长期平稳度远超单齿受力结构。
执行器总成价值占比占据机器人全身硬件 BOM 成本的 35% ~ 50% 以上热管理模块的深度集成直接推升了单体执行器的价值量（单台超5000元），其良率水平决定了整机能否将售价打入消费级区间。
宏观、资金或技术约束尽管各路前沿概念在验证（PoC）阶段的热管理指标十分亮眼，但在2026年将这些实验室成果推向百万台级别生产线的进程中，整个产业链依然面临着严酷的宏观资金壁垒与难以逾越的工程物理约束。
首当其冲的是工程设计层面遭遇的“不可能三角”物理锁死。
在人形机器人执行器的极限开发中，极端的扭矩密度、极致紧凑的模组体积与高效的热耗散能力构成了相互掣肘的铁律。
追求高动态跑跳所需的爆发扭矩可能伴随瞬间的高峰值电流，而在灵巧手这种狭小容积内，散热表面积严重缺失，自然对流热阻高得离谱。
部分研发团队试图采用混合式空间布局来打破僵局，例如将大功率驱动模块及主发热电机整体上移至空间更宽裕的前臂，仅仅通过高强度腱绳来驱动手指动作。
虽然这种结构调整在一定程度上缓解了指尖局部的热量堆积，但其代价是引发了机械传动复杂度的急剧上升、增加了传动摩擦的热损耗，并在长周期运行中带来了线束的应力疲劳与断裂风险。
其次，供应链的高昂资本支出（Capex）与量产鸿沟是悬在跨界零部件厂商头顶的达摩克利斯之剑。
无论是制造支持微流量精确控制的高压微型泵阀，还是加工多段式可拆卸的高强度液冷外壳（如英孚机器人厚度仅6mm的精密液冷壳体），都需要相关企业投入极其庞大的定制化重资产设备。
三花智控在杭州基地掷出38亿重金，以及远赴墨西哥合资建厂的举动，充分反映了全域热管理配件需要极长且陡峭的产能爬坡曲线与极高的资金门槛。
如果在2026年至2027年期间，终端整机人形机器人的消费级放量规模远不及市场预期，那么这些前期沉淀的重资产折旧将产生巨大的财务黑洞，严重拖累跨界企业的资产收益率。
在材料科学与微观装配领域，异构材料的热应力失配与装配公差问题同样不容忽视。
随着机器人系统在运行过程中不可避免地经历剧烈的冷热交替循环，作为发热主体的半导体芯片、导热界面材料（TIM）以及外部金属或碳纤维复合材料外壳之间，由于各自的热膨胀系数存在差异，极易在微观交界面产生微小的剥离或气隙。
一旦机器人在执行诸如高处跃下等动作时承受数十G的加速度冲击，微观裂纹可能迅速扩大，导致导热路径的瞬间断裂。
在失去散热传导的几秒钟内，局部热点就会直接烧毁脆弱的核心控制板与传感器。
风险与证伪在资本市场对AI产业链赋予极高估值溢价的背景下，任何新技术的商业化落地都伴随着剧烈的预期差波动。
针对2026年的人形机器人热管理赛道，产业界与研究者需要重点防范以下几个维度的商业虚火与技术“证伪”风险。
最直接的市场风险来源于严格的“保密协议(NDA)”带来的信息不对称陷阱与订单显示压力。
以三花智控、拓普集团为首的汽车零部件龙头，由于深度绑定了海外核心客户（如特斯拉Optimus项目），受制于极其严苛的供应链保密条款，导致市场上频繁出现未经显示的“小作文”传言与上市公司的紧急辟谣并存的混沌局面。
在审视年度财报时，如果类似“仿生机器人机电执行器业务”迟迟未能在主营业务营收项中单独列示，或其披露的财务表述长周期内呈现出“复制粘贴”式的停滞感，这将直接证伪前期市场给予的第三增长曲线高估值逻辑，引发剧烈的价值重估风险。
在技术路径上，“底层降耗技术的颠覆”是对当前热管理赛道最大的远期威胁。
当前市场重度依赖复杂液冷管路的逻辑，本质上是建立在传统硅基驱动系统及部分磁路设计低效发热的妥协之上。
如果在未来的一到两年内，从源头控制热量生成的底层技术取得突破性进展——例如，新型少齿差摆线减速器的大幅降摩应用、无铁芯电机的普及、超低内阻GaN全系驱动的成熟，或是通过前沿的高精度PWM控制算法精准抑制空间与时间上的异步磁场涡流——这些创新可能将系统的热损耗压低至自然风冷即可承受的极点。
一旦这种源头降耗技术跨越工程拐点，当前研发的繁复负压液冷系统和庞大沉重的冷却管路将立刻被整机厂视为徒增死重的“过渡技术”而遭到全面抛弃。
此外，备受瞩目的负压液冷技术在极限工况下的长期耐久度仍有待大范围样本的证伪。
尽管负压液冷从流体力学理论上完美杜绝了突发性漏液导致短路的风险，但在人形机器人持续高频振动、交变负载以及复杂化学环境的真实作业工况下，维持真空负压的微型泵长期密封性如何、特殊冷却介质的化学降解周期多长，以及多段式密封圈的老化速率究竟怎样，仍是一片未经长期检验的空白。
如果在首批交付的量产样机中，频繁出现因管路微渗漏导致的真空度衰减甚至系统崩溃失效案例，将沉重打击液冷技术在具身智能微型化领域的渗透信心。
后续观察变量进入2026年下半年，产业的关注重点将不可逆地从方案发布转向规模交付。
通过研究归档历史数据的持续跟踪，未来数个季度的行业演绎需要精准锚定以下核心观测变量：第一，整机大厂的IPO进程与量产里程碑。
以宇树科技等头部整机厂为代表，其能否在市场预期的关键节点（如传闻的Q3上市窗口）成功破局，并将自主研发或联合开发的先进液冷方案全系标配于向B端或C端商业交付的高动态机器人上，是观察整机厂在BOM成本控制与极限性能追求之间如何取得妥协的最真实晴雨表。
第二，关键零部件巨头的实质性产能释放与技术外溢。
需要密切跟踪三花智控在杭州钱塘基地100万台执行器产能的具体投产爬坡进度及厂房稼动率。
同时，银轮股份在确立传统算力中心液冷基本盘后，其向机器人灵巧手领域（如苏州依智）注资研发的液冷微型化样机能否在年底前公布具备竞争力的良率与成本参数，是验证车用热管理技术能否真正向下级微观领域复用的关键试金石。
第三，头部整机在极端连续测试工况下的标定数据。
脱离了恒温实验室的实机演示才是检验热管理的最终考场。
需重点观察特斯拉Optimus、Figure AI、天工机器人等标杆产品在公开测试中，持续进行全额负载（如长距离匀速跑、连续重物深蹲、灵巧手无间断高频分拣）时的未降频连续运行时间。
如果该时间跨度在经过几轮迭代后依然无法突破数小时的量级阈值，则充分说明当前的热管理材料与结构设计依然处于被物理定律严重压制的瓶颈期，液冷专题的相关供应链还需经历更底层的技术迭代。 FAQQ1：为什么人形机器人的散热不能直接照搬数据中心服务器或新能源汽车的成熟方案？ 尽管从流体力学和热传导的基础物理原理来看，三者是相通的，但其面临的工业约束边界却截然不同。
数据中心服务器液冷拥有极其充裕的恒温机柜空间；新能源汽车则能够依赖庞大的底盘面积布设粗壮的冷却管路与大型水泵。
而人形机器人不仅需要在整体系统级别进行热量与动力的精细分配，还要在极端的局部空间约束（如灵巧手不足2mm的腔体微孔）内解决热流密度的导出。
此外，机器人持续的高频动态运动与跌落冲击，对液冷管路的抗震性、抗拉扯疲劳度以及接口密封性提出了静态设备与汽车工业无法比拟的严苛要求。
Q2：负压液冷和正压液冷在机器人应用中的核心区别是什么？ 传统的正压循环液冷其管路内部压强高于外部环境大气压。
在剧烈运动中，一旦管路接头松动或遭遇碰撞破裂，内部的冷却液会立刻向外喷射泄漏，直接导致机器人内部密集的精密电路发生短路烧毁。
而负压液冷技术通过微泵等特殊机制，使得管路内部始终保持低于常压的真空负压状态。
当发生物理破损时，外部的大气压反而会向内部压迫，从物理流体学上阻止了液体的外泄，极大提升了机器人携带液体在高动态环境中作业的安全性与容错率。
Q3：在执行器过热期间，“热降频”现象具体是如何发生并影响整机性能的？ 当机器人执行高强度任务导致驱动系统温度攀升时，控制板上的MOSFET等功率芯片的导通电阻 ($R_{DS(on)}$) 会表现出正温度特性，即结温每升高约10°C，阻值就增加约4%。
电阻的物理性增大不仅会导致驱动器效率下降，还会根据 $I^2R$ 定律产生更多的焦耳热。
为了防止这种恶性循环最终烧穿芯片，智能控制系统一旦侦测到温度阈值，便会自动触发过热保护机制，强制降低驱动电流或输出PWM频率。
宏观在机器人身上的表现，就是原本敏捷的动作突然变慢、肢体发软无法承重，甚至为了保护硬件而突然发生宕机僵直现象。
Q4：除了依赖液冷循环系统，还有哪些前沿材料技术在辅助解决执行器的散热问题？ 在微观层面，材料学的突破往往比结构改变更为根本。
例如，在控制侧普及应用导热系数高达 370–490 W/m·K的碳化硅(SiC)及氮化镓(GaN)芯片，以提升器件本身的耐热与导热能力；在各组件不规则的物理间隙中，大量填充高导热相变界面材料（TIM）和X-Y平面导热率极高的高端石墨片，将热量快速引流。
同时，在承力结构件上放弃部分金属，转而使用如模克隆®TC这一类的高分子导热聚碳酸酯塑料，以此在实现机身大幅减重与电气绝缘的同时，兼顾整机外壳的高效率热辐射与热传导。
参考来源
常见问题
负压液冷和正压液冷在机器人应用中的核心区别是什么？
传统的正压循环液冷其管路内部压强高于外部环境大气压。 在剧烈运动中，一旦管路接头松动或遭遇碰撞破裂，内部的冷却液会立刻向外喷射泄漏，直接导致机器人内部密集的精密电路发生短路烧毁。 而负压液冷技术通过微泵等特殊机制，使得管路内部始终保持低于常压的真空负压状态。 当发生物理破损时，外部的大气压反而会向内部压迫，从物理流体学上阻止了液体的外泄，极大提升了机器人携带液体在高动态环境中作业的安全性与容错率。
在执行器过热期间，“热降频”现象具体是如何发生并影响整机性能的？
当机器人执行高强度任务导致驱动系统温度攀升时，控制板上的MOSFET等功率芯片的导通电阻 ($R {DS(on)}$) 会表现出正温度特性，即结温每升高约10°C，阻值就增加约4%。 电阻的物理性增大不仅会导致驱动器效率下降，还会根据 $I^2R$ 定律产生更多的焦耳热。 为了防止这种恶性循环最终烧穿芯片，智能控制系统一旦侦测到温度阈值，便会自动触发过热保护机制，强制降低驱动电流或输出PWM频率。 宏观在机器人身上的表现，就是原本敏捷的动作突然变慢、肢体发软无法承重，甚至为了保护硬件而突然发生宕机僵直现象。
除了依赖液冷循环系统，还有哪些前沿材料技术在辅助解决执行器的散热问题？
在微观层面，材料学的突破往往比结构改变更为根本。 例如，在控制侧普及应用导热系数高达 370–490 W/m·K的碳化硅(SiC)及氮化镓(GaN)芯片，以提升器件本身的耐热与导热能力；在各组件不规则的物理间隙中，大量填充高导热相变界面材料（TIM）和X-Y平面导热率极高的高端石墨片，将热量快速引流。 同时，在承力结构件上放弃部分金属，转而使用如模克隆®TC这一类的高分子导热聚碳酸酯塑料，以此在实现机身大幅减重与电气绝缘的同时，兼顾整机外壳的高效率热辐射与热传导。
